铬矿石加工设备，洗选加工铬矿砂设备详细介绍

铬铁矿电炉直接炼钢新工艺要求优质高纯铬精矿，铬矿石加工设备，洗选加工铬矿砂设备 采用跳汰摇床一离心选矿机组合流程对两类铬矿石进行分级深选，可获得品位高、铬铁比大、 有害杂质含量低的***铬精矿。铬矿选矿方法中，生产上主要采用重选方法，常采用摇床和跳汰选别。有时重 选精矿用弱磁选或强磁选再选，进一步提高铬精矿石的品位和铬铁比。 铬尖晶石含铁较高或与磁铁矿致密共生的矿石，经选矿后得到的精矿中，铬品位和铬 铁比都偏低，可以考虑作为火法生产铬铁的配料使用，或用湿法冶金处理。例如重铬酸钠法、 氢氧化铬法、还原锈蚀法、氯化焙烧酸浸或电解法等。

铬矿选矿工艺需要的设备

1、鄂式破碎机

***步：原始铬矿进行初步筛选之后进行破碎处理，一般情况下我们采用颚式破碎机，该过程实现了把大块的铬矿向小块铬矿转化的过程。鄂式破碎机破碎能力大，作业效***是作为初破设备的很好选择。（特殊情况下也可以用反击式破碎机、锤式破碎机等代替，根据客户需求可以有不同的设计方案）

2、球磨机

***步：经过圆振动筛的分选符合粒度要求的铬矿颗粒进行下一步的研磨处理，研磨是选矿任务的开端，所用到的设备就是球磨机，它是把颚式破碎机处理后小颗粒物料进行研磨，使得铬矿的出料粒度更加光滑、细腻。

铬铁矿的选矿方法主要有重选法和磁选法，南非也有采用浮选法提纯铬铁矿的，但是浮选法在铬铁矿选矿领域中的应用十分罕见，对环境有一定的污染，设备投资也非常大，因此并不适用于所有的铬铁矿选矿厂。铬矿石加工设备，洗选加工铬矿砂设备磁选法仅用于导磁性较高的铬铁矿石选矿，而重选法则适用于大多数的铬铁矿选矿，适用性非常强，且设备投资小，***，操作简单，在各大铬铁矿选矿厂的应用也非常普遍。     重选法主要用于处理粗，中粒级嵌布的铬铁矿选矿，对于微细粒嵌布的铬铁矿选矿回收率不佳，重选法选别铬铁矿主要是根据铬铁矿与废石间的比重差异进行重力分选，在跳汰机等重选设备中比重不同的矿物颗粒在垂直交变的水流中按照比重重新分层，终获得比重较大的铬铁矿和比重较小的废石，从而达到选矿提纯的目的。铬铁矿重选常用的重选设备是跳汰机，对于细粒铬铁矿的选矿有时还要对跳汰机的尾矿进行摇床扫选，以提高选矿回收率。    铬铁矿的选矿流程比较简单，通常抢矿下采用鄂式破碎机作为粗碎和细碎，然后通过棒磨机或球磨机进行磨矿，磨矿后的产品进入跳汰机进行洗选和提纯，跳汰机对于微细粒的铬铁矿选矿回收率欠佳，因此需要采用摇床对跳汰机尾矿进行扫选，避免因磨矿设备过磨造成微细粒有用矿物在跳汰流程流失的现象，以提高整个选矿工艺流程的回收率。

某铬铁矿选厂目前处理铬品位(Cr2O3) 32%以上的富矿，采用全摇床分级选别工艺，可以得到Cr2O343%以上的铬精矿。随着资源的日益减少，贫矿的回收利用日益重要。该矿附近还有不同品位(Cr2O35～30%)?的贫铬铁矿，为了为以后充分利用资源提供依据，我们对该矿贫铬铁矿进行了选矿工艺及设备的选择研究，对铬品位为8%左右的贫铬铁矿进行了四种流程、三种设备的选择。在不同的选矿流程及工艺下均取得了比较理想的选别指标。其中强磁选抛尾—摇床全粒级分选流程指标相对较好，在-200目60%的磨矿粒度下，可得到精矿品位39.98%、产率13.28%、铬回收率64.74%的较好指标，精矿中SiO2?含量为4.07%。 1?原矿多元素化学分析 原矿多元素化学分析结果见表1。 从上表化学分析结果看，矿石中目的元素铬的含量较低，只有8.19%，属贫铬矿石，需经选矿富集后才能入炉冶炼。其它金属元素Mg?含量也相对较高，为36.10%，若成单独矿物存在，应考虑综合回收利用。主要脉石成分为SiO2，含量高达30.55%，其它成分含量均较低，Al2O3?含量仅为1.78%，但是如果Al3+与Cr3+呈类质同象存在，则在选矿过程中富集铬的同时,铝也将在铬精矿中得到富集。对本研究来说，目的元素为Cr，而Mg?和Si?是选矿中需要剔除的主要对象。 2?矿石可磨性分析 以酒钢铁矿作为标准矿样进行可磨性对比。结果表面，贫铬铁矿相对酒钢铁矿难磨，当新生-200?目含量达到40%时，其相对可磨度为0.56。 3?选矿试验 根据铬铁矿高比重( 4.3～4.6)?、弱磁性(?比磁化系数286×10-?6C.G.S.M厘米3/克)?的性质，确定采用重选和磁选法进行选矿试验。 3.1?摇床选矿试验 摇床是目前选别铬铁矿比较普遍使用的设备，由于其分选精度高，往往有许多矿山愿意使用。为此，我们首***行了摇床对该贫铬铁矿的选别试验。 3.1.1?全粒级选别 磨矿至要求的细度后，直接进入摇床选别。本试验对影响选别指标的磨矿粒度、冲洗水量、冲程、冲次及坡度均进行了选择。根据选择的条件，进行流程试验，选别流程为:?摇床粗选-?中矿再选两段选别。选别流程及结果见图1。 从以上选别结果可见，在- 200?目60%的磨矿粒度下采用摇床一段选别，可得到品位39.85%、产率11.82%、回收率56.83%的铬精矿，SiO2含量4.32%。将中矿进行再选,可获得产率2.68%、品位32.69%的铬精矿，硅含量升高至8.14%，与粗选精矿合并作为最终精矿，指标为产率14.50%、铬品位38.53%、铬回收率67.40%，硅含量5.03%，选矿比6.9?倍。 3.1.2?摇床分级选矿试验 对于摇床来说，一般情况下粒度的级别范围越窄，选别指标越稳定，分选效率更高。为此将磨矿产品采用干式筛分的办法筛分为+0.15mm、- 0.15 +0.10mm、-0.1+0.074mm、- 0.074+0.038mm?和-?0.038mm?五个级别，分别在其适宜的条件下进行摇床选别，每个级别的选别流程同图1，各粒级选别产品合起来为总选别产品。铬铁矿矿物主要存在于38～100?微米粒级中，这几个粒级中的铬品位相对较高，铬分布率合计达79.56%。粗粒级和微细粒级的铬品位均较低，+0.15mm?粒级铬品位为6.22%，-38mm粒级中铬品位仅为5.93%，均低于原矿，表明脉石成分在这两个粒级中有所富集。从各粒级单独选别结果看，中间粒级( 0.038～0.010mm)?的选别效率均较高，精矿铬品位和回收率都比较理想，尤其是0.074?～0.100mm?粒级，铬品位为39.30%，回收率85.25%，两项指标均为各粒级中。相对来说，+0.15mm?的粗粒级和-?0.038mm的微细粒级选别效果比较差，前者精矿品位仅为34.07%，作业回收率为52.75%,而后者精矿品位仅为26.09%，回收率也低达38.28%，这两个粒级的尾矿品位也明显高出其它粒级。分析原因，认为粗粒级品位低是因为矿物解离度不够，铬铁矿与脉石没有充分解离，达不到分离的目的，而细粒级指标差是由于摇床对细泥的选别效率偏低所致。从综合结果看，最终精矿品位为36.09%、回收率73.97%，相对全粒级选别结果，精矿品位偏低，回收率相对较高。若将-?0.038mm?粒级不并入精矿，则精矿品位可提高至37.22%，若再将+0.15mm?以上的粗粒级去掉，精矿品位可进一步提高。综合来看，全粒级和分级选别流程的选矿效率基本接近，全粒级入选具有流程简单、不需分级、操作简便的优点，对于本矿石来说，由于磨矿粒度相对较细，粒级比较集中，采用全粒级入选比较适宜。 3.2?螺旋溜槽抛尾—摇床选矿试验摇床 具有分选精度高的优点，但同时具有占地面积大、处理能力低的缺点。对于本矿石来说，由于原矿铬品位低，造成大量已解离的脉石矿物进入摇床，大大增加摇床负担，为此，有必要探索预先抛尾工艺，在磨矿后采用处理量大、成本低的设备抛除合格尾矿，既减少了进入摇床的矿量，节省了摇床台数，同时减少了脉石尤其是微细粒脉石的干扰，为摇床分选创造有利条件。为此进行了螺旋溜槽抛尾-?摇床选别试验，螺旋溜槽可抛除产率43.91%、铬品位4.47%的尾矿，抛尾后进入一段摇床和二段摇床的矿量大大减少，可节省近一半的摇床设备与占地面积,而且抛尾后进行摇床选别的的效率明显提高，采用与全粒级、分级选别一样的摇床分选流程，最终精矿品位可提高到39.54%,只是回收率指标相对较低，主要原因是螺旋溜槽抛尾时，少部分细粒铬铁矿因离心力而进入了尾矿，造成尾矿品位稍有偏高。螺旋溜槽具有单位面积处理能力大、结构简单、不需动力等优点，但其回收粒度的下限为30?微米左右，磨矿粒度较细时，易造成细粒有用矿物的流失。 3.3?磁选抛尾—摇床选矿试验 根据铬铁矿具有较高比磁化系数的性质，进行了磁选抛尾—摇床选别试验。 磁选设备采用仿琼斯湿式强磁选机,在磨矿粒度- 200?目60%?、磁场强度5000Oe?的条件下进行强磁选抛尾试验，由于磁选尾矿品位低，可作为合格尾矿，所以采用磁选进行粗选抛尾，采用摇床进行精选以提高品位。试验流程及指标见图2。 从图2结果看，采用强磁选可脱除产率50.21%的合格尾矿，尾矿品位仅为2.19%，从而使进入摇床的矿量减少了一半，大大减少了摇床台数，同时抛尾后为摇床的分选创造了有利条件，使选别指标进一步改善，最终获得了品位39.98%、回收率64.74%、SiO2含量4.07%的理想指标,与螺旋溜槽抛尾—摇床工艺相比，强磁选工艺抛尾量大，尾矿品位低，最终精矿回收率相对较高。 4?指标对比分析 从以上各流程的选别指标看，最终精矿品位和回收率指标均有较大差异，比较来看，磁选抛尾—摇床选别流程结果比较理想。精矿品位明显高于其它流程，且回收率指标也下降不多；?螺旋溜槽抛尾—摇床选别流程也能获得高品位铬精矿，但由于螺旋溜槽设备对细粒级铬矿物回收效率偏低，造成抛尾的尾矿品位稍高，使得精矿回收率相对较低；?摇床全粒级选别流程的指标居中，分级选别指标相对较差，主要表现在精矿铬品位偏低，如果进一步调整精矿带宽度，精矿品位可能会提高，但回收率会有明显下降，预计最终指标不会超过磁选—摇床流程的指标(?比如，将分级选别流程中的0.038～0.15mm?粒级的一段选别精矿合起来，其铬品位为38.74%，而回收率仅59.78%)?。 从流程来看，全摇床选别所需摇床台数多，占用厂房面积大，若进行分级入选,则还需较严格的控制分级粒度；?对本矿石来说，由于磨矿粒度较细，粒度范围较小,从方便管理和操作的角度看，可采用全粒级入选流程。螺旋溜槽和强磁选抛尾流程可预先抛除产率43%以上的尾矿，为摇床下一步分选创造有利条件，同时大大减少摇床台数，两种抛尾设备运行可靠，处理量大，可考虑使用。磁选是***的流程，由于该设备处理量大，仅需很少的台数就可完成大量摇床的工作量，而且操作简单，运行可靠，指标稳定，管理方便，缺点是设备价格高，单台设备耗电量大。以上试验流程各有优缺点，应根据建厂情况及经济对比选择适合实际的、成本低的选别流程。 本试验中，为了尽可能多的回收铬铁矿，在各选别流程的中矿再选作业中，截取的中矿量较大，使得中矿再选进入摇床的矿量也大。从选别指标看，再选精矿产率很低，绝大部分矿量重新进入尾矿，所以在实际生产中可减少一段摇床的中矿量，从而减轻二段摇床的负担。 5?产品分析 对磁选抛尾—摇床全粒级流程选别的精矿进行多元素化学分析，结果见表2。可见，精矿中主要脉石成分为Al2O3和MgO，两者总含量高达25.11%，严重影响着精矿品位。MgO?在原矿中含量就较高，选矿后在铬精矿中有较大幅度的降低,说明大部分Mg?以单独的矿物存在于铬铁矿中，经选矿能与铬铁矿分离开来。而Al2O3却大量在铬精矿中富集，富集比高达5.8(其在原矿中含量仅为1.78%)?，表明Al元素很可能进入铬铁矿晶格，与铬元素呈类质同相存在，采用机械方法无法将其与铬分离开来。 6?结语 6.1?某贫铬铁矿中Cr2O3?含量仅为8.19%。经过适当工艺的选别，可以得到Cr2O3?含量39%以上的合格产品，表明该贫铬铁矿是可选的。 铬矿石加工设备，洗选加工铬矿砂设备采用摇床选别流程，在全粒级入选时可得到产率14.50%、品位38.53%、铬回收率67.40%的选别指标。分粒级入选时，可得到产率16.91%、品位36.09%、回收率73.97%的选别指标。综合比较，全粒级入选指标相对稍好。全摇床流程的优点是分选精度高，缺点是处理量小，所需设备台数多，占地面积大。 6.3?采用螺旋溜槽及强磁选工艺均可预先脱除43%以上的尾矿，为摇床精选创造条件，同时大大减少摇床设备台数及厂房占地面积。两者比较，强磁选尾矿品位低，可直接作为合格尾矿抛弃，而螺旋溜槽尾矿品位相对稍高。两种抛尾设备处理量大、运行可靠。 6.4?采用强磁选抛尾—摇床选别流程 可得到产率13.28%、品位39.98%、回收率64.74%?的铬精矿，精矿中SiO2含量4.07%。螺旋溜槽抛尾—摇床选别流程可获得精矿品位39.54%、产率12.50%、铬回收率60.28%的指标，精矿中SiO2含量为4.15%。前者选别指标相对较好。 由于铬是用途最多的金属，而且在“战略金属”中列***位。当今世界拥有铬矿资源 的国家或资源缺乏的国家，都在加紧铬矿石选矿的研究，其选别方法有； (1)重选：如跳汰，摇床、螺旋溜槽、重介质旋流器等。 (2)磁电选：包括高强场磁选、高压电选。? (3)浮选和絮凝浮选。? (4)联合选：如重选电选。? (5)化学选矿：处理极细粒难选贫铬矿。

本厂能够承接的选矿设备有：赤铁矿选矿设备、褐铁矿选矿设备、磁铁矿选矿设备、铜矿选矿设备、金矿选矿设备、锰矿选矿设备、钛铁矿选矿设备、钼矿选矿设备、铅锌矿选矿设备、萤石选矿设备、锆英砂选矿设备、钾长石选矿设备等成套设备，能够承接5000吨以下的选矿生产线。主要生产跳汰机，振动筛，脱水筛，棒磨机，破碎机等铬铁矿选矿设备，并设有小型试验平台，可免费为客户进行小型选矿试验，设计选矿工艺流程和设备配置。